ٹیرازو سلیبس کی سطح پرت میں سوراخوں اور سوراخوں کی عام وجوہات کیا ہیں؟

ٹیرازو سلیبس کی سطح پرت میں سوراخوں اور سوراخوں کی موجودگی ایک عام معیار کا مسئلہ ہے ، جو مواد ، تعمیراتی ٹکنالوجی ، بحالی اور پوسٹ - پروسیسنگ سے قریب سے متعلق ہے۔ مندرجہ ذیل عام وجوہات اور تفصیلی تجزیہ ہیں:

1 ، مادی عوامل
مجموعی کے ساتھ معیار کے مسائل
مجموعی کا ناہموار ذرہ سائز: اگر مجموعی طور پر ذرہ سائز کا فرق (جیسے پسے ہوئے پتھر ، شیشے کے فلیکس) بہت بڑے ہیں تو ، چھوٹے ذرات کو مضبوطی سے نہیں بھرا جاسکتا ہے ، اور بڑے ذرات کے درمیان خلا پیدا ہوسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں ڈھیلے سطح کی پرت ہوتی ہے۔
اجتماعات میں نجاست: مٹی ، دھول یا نامیاتی مادے کو اجتماعات میں ملانا سیمنٹ کے ساتھ بانڈنگ کی طاقت کو کم کرسکتا ہے اور کمزور پوائنٹس تشکیل دے سکتا ہے۔
مجموعی کا نامناسب تناسب: مجموعی سے سیمنٹ کا تناسب غیر معقول ہے (جیسے سیمنٹ کی ناکافی خوراک) ، جس کے نتیجے میں ناکافی بانڈنگ فورس اور سطح کی پرت کی آسانی سے کریکنگ یا لاتعلقی کا نتیجہ ہوتا ہے۔
سیمنٹ کے معیار کے مسائل
سیمنٹ کی ناکافی طاقت: کم - گریڈ یا میعاد ختم ہونے والے سیمنٹ کا استعمال کرتے ہوئے سخت ہونے کے بعد کم طاقت ہوتی ہے اور اسے آسانی سے پہنا جاتا ہے یا چھلکتا ہے۔
سیمنٹ اور مجموعی کے مابین ناقص رد عمل: کچھ مجموعی (جیسے اعلی الکالی مواد والے پتھر) سیمنٹ کے ساتھ الکلی مجموعی رد عمل سے گزرتے ہیں ، جس سے توسیع کا تناؤ پیدا ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں سطح کی کریکنگ یا سوراخ ہوتے ہیں۔
اضافی مسئلہ
ضرورت سے زیادہ یا ناکافی خوراک کے ساتھ ، پانی کو کم کرنے والے ، retarders ، وغیرہ جیسے اضافے کا غلط استعمال سیمنٹ ہائیڈریشن رد عمل کو متاثر کرسکتا ہے اور سطح کی پرت کی کمپیکٹ پن میں کمی کا باعث بن سکتا ہے۔
روغن اور سیمنٹ کے مابین عدم مطابقت: رنگین ٹیرازو میں ، روغن اور سیمنٹ کی کیمیائی خصوصیات مماثل نہیں ہوتی ہیں ، جس کی وجہ سے رنگ یا مقامی چھیلنے کا سبب بن سکتا ہے۔

2 ، تعمیراتی عمل کے مسائل
نچلی سطح پر نامناسب ہینڈلنگ
ناہموار بیس پرت: ناہموار بیس پرت سطح کی پرت کی ناہموار موٹائی کا باعث بن سکتی ہے ، اور پتلی علاقے کریکنگ یا سوراخوں کا شکار ہیں۔
ناپاک بیس پرت: بیس پرت پر بقایا تیل کے داغ ، تیرتے دھول یا ڈھیلے مواد سطح کی پرت اور بیس پرت کے درمیان آسنجن کو کم کردیں گے۔
انٹرفیس ایجنٹ کا اطلاق کرنے میں ناکامی: انٹرفیس ایجنٹ یا ناہموار ایپلی کیشن کو استعمال کرنے میں ناکامی ، جس کے نتیجے میں سطح کی پرت اور بیس پرت کے مابین تعل .ق ہوتا ہے۔
اختلاط اور ہموار مسائل
ناہموار اختلاط: سیمنٹ ، اجتماعات ، پانی ، اور اضافے کا ناکافی اختلاط ، جس کے نتیجے میں مقامی مواد کی ناہموار تناسب اور کمزور علاقوں کی تشکیل ہوتی ہے۔
ناہموار ہموار موٹائی: سطح کی پرت کی موٹائی کا فرق بہت بڑا ہے ، اور پتلی علاقے پہننے یا کریکنگ کا شکار ہیں۔
ناکافی کمپن: کمپن آلات یا ناکافی کمپن ٹائم کے استعمال میں ناکامی کے نتیجے میں کم سطح کی کمپریسیشن اور اعلی تزئین و آرائش ہوتی ہے۔
دبانے اور ختم کرنے کے مسائل
کیلینڈرنگ کا غلط وقت: قبل از وقت کیلنڈرنگ (سیمنٹ ابھی تک مکمل طور پر سیٹ نہیں ہوا) سطح سے زیادہ تیرتی گندگی کا باعث بن سکتا ہے۔ اگر کمپریشن بہت دیر ہوچکی ہے (سیمنٹ پہلے ہی طے ہوچکا ہے) ، تو اسے کمپیکٹ نہیں کیا جاسکتا اور سوراخ بن جائیں گے۔
کیلنڈرنگ ٹولز میں مسئلہ: نامناسب کیلنڈرنگ ٹولز (جیسے لوہے کی پلیٹیں جو بہت زیادہ بھاری یا بہت ہلکی ہوتی ہیں) کا استعمال ، یا کیلنڈرنگ کی ناہموار سمتوں کا استعمال ، ناہموار سطحوں کا نتیجہ بن سکتی ہے۔
ناکافی ختم: تکمیل کے دوران مقامی نقائص (جیسے بلبلوں اور دراڑیں) کی فوری طور پر مرمت کرنے میں ناکامی ، جس کے نتیجے میں بقایا سوراخ ہوتے ہیں۔
3 ، بحالی اور تحفظ کے مسائل
ناکافی دیکھ بھال
مختصر بحالی کا وقت: سیمنٹ ہائیڈریشن کا رد عمل مکمل نہیں ہوا ، سطح کی پرت کی طاقت ناکافی ہے ، اور یہ پہننے یا کریکنگ کا شکار ہے۔
غیر مناسب بحالی کا ماحول: کم درجہ حرارت (5 ڈگری سے نیچے) یا ناکافی نمی سیمنٹ کی سختی میں تاخیر کرسکتی ہے اور سطح کی ڈھیلی پرت کا باعث بن سکتی ہے۔
غیر محفوظ تحفظ: بحالی کی مدت کے دوران ، پلاسٹک کی فلم یا گھاس کے پردے کا احاطہ نہیں کیا جاتا ہے ، اور پانی بہت تیزی سے بخارات بن جاتا ہے ، جس سے سکڑنے والی دراڑیں پڑتی ہیں۔
ابتدائی استعمال یا بھاری دباؤ
بحالی کی مدت کی میعاد ختم ہونے سے پہلے استعمال کریں: سطح کی طاقت ڈیزائن کی ضروریات کو پورا نہیں کرتی ہے اور بیرونی قوتوں کے ذریعہ آسانی سے نقصان پہنچا ہے۔
ہیوی آبجیکٹ اسٹیکنگ یا اثر: تعمیر یا ابتدائی استعمال کے دوران ، بھاری آبجیکٹ اسٹیکنگ یا مکینیکل اثر سطح کی پرت میں کریکنگ یا سوراخ کا سبب بن سکتا ہے۔
4 ، پوسٹ پروسیسنگ کے مسائل
نامناسب پیسنا اور پالش کرنا
ضرورت سے زیادہ پیسنے کا دباؤ: کسی حد تک پیسنے کے دوران ضرورت سے زیادہ دباؤ سطح کے ڈھانچے کو نقصان پہنچا سکتا ہے اور سوراخوں کی تشکیل کرسکتا ہے۔
پالشنگ ایجنٹ کا غلط انتخاب: مماثل پالش کرنے والے ایجنٹوں یا ناکافی پالش کے وقت کا استعمال کرنے کے نتیجے میں کم سطح کی چمک اور آسان لباس ہوسکتا ہے۔
نامکمل چھید: پیسنے کے بعد ، چھیدوں کو بروقت طریقے سے نہیں بھرا گیا تھا جیسے ایپوسی رال جیسے مواد کے ساتھ ، جس کے نتیجے میں بقایا نقائص ہوتے ہیں۔
ناکافی صفائی اور بحالی
ایسڈ الکلی سنکنرن: تیزابیت یا الکلائن صفائی کرنے والے ایجنٹوں کے لئے طویل مدتی نمائش سطح کی پرت کو خراب کرسکتی ہے اور تاکنا توسیع کا سبب بن سکتی ہے۔
ہارڈ آبجیکٹ سکریچنگ: تیز ٹولز سے صفائی یا سخت اشیاء کے ساتھ کھرچنا سطح کو کھرچ سکتا ہے اور سوراخوں کی تشکیل کرسکتا ہے۔

5 ، دوسرے عوامل
ڈیزائن خامی
پتلی سطح کی پرت کی موٹائی: ناکافی ڈیزائن کی موٹائی (جیسے 20 ملی میٹر سے بھی کم) استعمال کے بوجھ کا مقابلہ کرنا مشکل بناتا ہے اور کریکنگ کا شکار ہوتا ہے۔
نالیوں کی غلط ڈھال: ناقص نکاسی آب کے پانی کے جمع ہونے کا باعث بن سکتا ہے ، اور لمبی لمبی - جینے سے سطح کی پرت کی طاقت کمزور ہوسکتی ہے۔
ماحولیاتی عوامل
درجہ حرارت میں تبدیلیاں: درجہ حرارت کے متواتر اتار چڑھاو (جیسے دن اور رات کے درمیان بڑے درجہ حرارت کے فرق) سطح کی پرت میں تھرمل توسیع اور سنکچن کا سبب بن سکتے ہیں ، جس سے دراڑیں پیدا ہوجاتی ہیں۔
فاؤنڈیشن کا تصفیہ: فاؤنڈیشن کی ناہموار تصفیہ سطح کی پرت میں کریکنگ یا سوراخ کا باعث بن سکتی ہے۔
روک تھام اور مرمت کی تجاویز
مادی انتخاب کو بہتر بنائیں: یکساں ذرہ سائز اور کوئی نجاست ، کنٹرول سیمنٹ گریڈ اور خوراک کے ساتھ مجموعی کو منتخب کریں ، اور مناسب طریقے سے اضافی استعمال کریں۔
سخت تعمیراتی عمل: اس بات کو یقینی بنائیں کہ بیس پرت فلیٹ ، صاف ، یکساں طور پر ملا ہوا ہے ، ہموار موٹائی مستقل ہے ، اور دبانے کے لئے وقت اور اوزار مناسب ہیں۔
بحالی کے انتظام کو مضبوط بنائیں: بحالی کا وقت 7 دن سے کم نہیں ہونا چاہئے ، ماحول کو نم رکھیں ، اور جلد استعمال یا بھاری دباؤ سے بچیں۔

تفصیلی پوسٹ - پروسیسنگ: پیسنے کے بعد بروقت چھیدوں کو بھریں ، پالش کرنے والے ایجنٹوں سے ملاپ کا انتخاب کریں ، اور باقاعدگی سے صاف اور برقرار رکھیں۔
ڈیزائن کا عقلی करण: استعمال کے منظر نامے کے مطابق کافی موٹائی ڈیزائن کریں تاکہ نکاسی آب کی معقول ڈھال کو یقینی بنایا جاسکے۔
مذکورہ بالا اقدامات کے ذریعے ، ٹیرازو سلیب کی سطح پرت میں سوراخوں اور سوراخوں کی موجودگی کو مؤثر طریقے سے کم کیا جاسکتا ہے ، جس سے منصوبے کے معیار اور استحکام کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔